引 言

        油氣化工生產現場的中控系統(tǒng)一般由過程控制系統(tǒng)、緊急關斷系統(tǒng)組成。緊急關斷系統(tǒng)的作用是出現異常不可控因素時，可實現對設備或流程的隔離泄壓，以確保人員、設備的安全。緊急關斷系統(tǒng)控制層面好立于過程控制系統(tǒng)，但可通過數據采集與監(jiān)視控制系統(tǒng)(SCADA)與過程控制系統(tǒng)實現通信，在過程控制系統(tǒng)上位機上對監(jiān)測數據與報警信息進行顯示。油氣化工生產現場在流程關鍵部位設置 2 臺變送器，其中一臺用于緊急關斷系統(tǒng)數據監(jiān)測，另一臺用于過程控制系統(tǒng)數據監(jiān)測。若傳送至過程控制系統(tǒng)的壓力變送器出現異常，調節(jié)閥則會異常開大或關小，直接導致容器壓力下降或升高。此時的壓力異常下降或升高被處于正常工作狀態(tài)的壓力變送器監(jiān)測將數據傳送至緊急關斷系統(tǒng)，導致生產異常關停；若傳送至緊急關斷系統(tǒng)壓力變送器出現異常，當真實壓力異常下降或升高已經達到高高、低低設定值時卻不能實現關斷，流程異常該關斷時卻不能實現關斷保護，安全環(huán)保風險極高。

 

1 解決思路

        為解決上述在生產過程中發(fā)生過的變送器監(jiān)測數據異常問題，保證流程安全穩(wěn)定運行，技術人員結

合現場設備實際情況，從不增加新設備的成本支出出發(fā)，提出了解決思路，利用變送器自身數據循環(huán)對比或 2 臺變送器之間數據差值比較，設定相應的報警值輸出報警，達到預警的目的。針對 2 種解決方案，進行對比分析。

 

1.1 數據循環(huán)對比

        流程穩(wěn)定運行，變送器無異常時，監(jiān)測流程參數的波動處于一定范圍之內，即單位時間內參數的變化幅度不會過大。因現場實際監(jiān)測數據是在一定范圍內波動的，正常時亦不存在數據固定不變�；�于此現象，現場技術人員利用系統(tǒng)本身運算能力，單個數據監(jiān)測點數據自身循環(huán)比較，如以 10 s 為單位，計算變送器回傳數據 10 s 內增量，若該增量異常高或低時觸發(fā)報警，提示值班人員對現場變送器進行檢查核對，起到預警作用。

 

1.2 差值變化監(jiān)測

        變送器在正常工作的情況下，同一監(jiān)測點位的 2 臺變送器數據幾乎相同或者變化趨勢完全一致 (圖 1)，即數據趨勢同時上升或同時下降；當其中一個變送器出現問題時，則會出現 2 臺變送器數據差值擴大，趨勢不能實現同時上升或下降(圖 2)。據此利用同一監(jiān)測點的 2 臺變送器差值超過某一正常值后輸出報警，提示值班人員及時告知技術人員進行故障排查，從而提前預防相關高風險事件發(fā)生。這樣就可以建立變送器自身故障預警系統(tǒng)，有效防范事態(tài)擴大。

1.3 方案對比

        通過分析 2 個方案進行對比。方案 1 中數值循環(huán)比較，需針對單個點進行邏輯組態(tài)，工作量較大，對服務器的負荷增加較大，并且在緊急關斷系統(tǒng)中進行該功能組態(tài)，與其靜態(tài)、安全的設計原則有所相悖；方案 2 中的差值對比法，2 組變送器為 1 組，降低了組態(tài)工作量，且差值運算邏輯可以通過過程控制系統(tǒng)實現，對緊急關斷系統(tǒng)不進行控制層面的修改，不影響其安全性。綜上認為，方案 2 更適用于生產現場。

 

2 可行性研究

2.1 差值運算

        下文以某油田現 場所使用的過程控制系統(tǒng)(Honeywell Process Knowledge System，下文簡稱PKS 系 統(tǒng) ) 與緊急關斷系統(tǒng) (Honeywell Safety Manger，下文簡稱 SM 系統(tǒng))為例進行闡述。 PKS 系統(tǒng)組態(tài)軟件為 Configure studio，對其組態(tài)功能進行確認，是否能夠實現差值運算。因差值監(jiān)測為兩變送器實時數據的差值，實際工況中，A-B 有可能出現負值，故需要組態(tài)功能能夠實現取覺對值運算。如圖 3 所示，進入 control builder 界面，確認AUXCALA 模塊能夠實現數值運算，并且能夠執(zhí)行取覺對值運算。確認 PKS 系統(tǒng)滿足預警功能并實現需求的運算功能。

2.2 數據通信

 為了實現差值預警，需要將 SM 系統(tǒng)實時數據引入 PKS 系統(tǒng)中的控制層面，實現數值運算與邏輯組態(tài)。技術人員發(fā)現 OPC 協議可以解決不同系統(tǒng)間的數據通信問題。OPC 全稱是 Object Linking and Embedding(OLE)for Process Control，它可以為不同廠家、不同類型的控制應用建立通信橋梁，所使用的過程知識系統(tǒng)(PKS)中的 Experion OPC Integrator 功能即可實現數據在兩個系統(tǒng)之間進行傳輸。另外，針對該功能，資料提示不可使用該功能傳輸安全或關鍵任務信息，差值報警為預警功能，不屬于建議不使用的范疇。

 

2.3 系統(tǒng)負荷

 利用 OPC Integrator 功能進行數據通訊，會在一定程度上增加服務器運行負荷。對增加差值預警需求的點位進行統(tǒng)計，共 20 組。技術人員確認，該數量點位通信對服務器負荷增加較小，在許可范圍內。

 

2.4 主要風險

        修改后邏輯在下裝至控制器時存在一定風險。如下裝過程中如出現錯誤、下裝失敗，現場調節(jié)閥失去控制、無法調節(jié)，流程將出現無法控制的現象，存在安全風險。

 

        針對上述風險，制定相應風險控制措施。下裝過程中現場工藝人員值守，中控人員加密關注流程參數，及時溝通現場進行手動調節(jié)，保證流程穩(wěn)定。技術人員做好組態(tài)并交叉檢查，調整好作業(yè)窗口，減少流程手動控制時間。另外做好下裝時出錯失敗的應急措施：如出現下裝失敗、無法控制的現象，立即刪除所有新增模塊后保存修改，再次重新下裝，恢復系統(tǒng)修改前狀態(tài)，保證系統(tǒng)能夠正常調節(jié)控制。主要作業(yè)風險體現在下裝過程中，針對該風險制定相應預控措施后，風險在可控范圍內。

 

 如上分析所得，利用 OPC Integrator 功能將緊急關斷系統(tǒng)數據引至過程控制系統(tǒng)，與同一監(jiān)測位置過程控制系統(tǒng)數據進行差值比較，實現中控系統(tǒng)監(jiān)測數據異常預警方案可行。

 

3 方案實施

3.1 OPC通信組態(tài)

 在 PKS 系統(tǒng)中建立 OPC 通信組，將 SM 系統(tǒng)中的數據引入 PKS 系統(tǒng)(圖 4)。

3.2 差值報警邏輯組態(tài)

 在 PKS 系統(tǒng)中利用組態(tài)軟件對變送器差值運算邏輯進行組態(tài)，并組態(tài)報警輸出(圖 5)。

3.3 功能測試

 對組態(tài)完成的模塊進行下裝并激活。下裝后測試報警功能正常實現，ALARMS SUMMARY 有報警記錄顯示(圖 6)。至此，中控監(jiān)測數據異常預警功能實現。

4 總 結

 中控系統(tǒng)監(jiān)測數據異常預警功能的實現，在流程關鍵點位監(jiān)測設備(壓力變送器、液位變送器)出現故障或工況異常時，能夠即時觸發(fā)報警并顯示詳細報警信息，提醒值班人員通知相關技術人員進行檢查處理，可有效規(guī)避儀控元件故障而引發(fā)的生產損失、設備損壞或者安全生產事故。另外，OPC 技術在油氣化工生產控制系統(tǒng)中應用較為廣泛，本文成果為變送器故障預警提供了有效的解決方案。

 

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